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复合膜不干产生原因

复合产品经一定的温度、时间熟化后,层间剥离复合膜胶层仍然具有一定粘性,即复合膜剥离后,用手去把二层膜重新贴合在一起,二层膜会重新粘在一起。复合膜胶层严重不干将直接影响复合膜剥离强度,而轻微的不干现象,在制袋后热封强度较差,层间剥离后有粘性,热封的地方很容易出现皱折现象。还有的复合膜熟化后,加工制袋,也没有皱折现象,但是存放一个星期或半个月后,才出现包装袋袋皱折现象,出现这种现象,造成的损失往往较大。

 

  1、 胶层不干的主要原因是主剂与固化剂交链反应不完全,即有部分主剂没有与固化剂反应,因为主剂是具有粘性的物质,因此复合膜的胶层就具有粘性。影响了产品的质量。而造成主剂与固化剂交联不全完的原因在于固化剂内-NCO基团大量被水份或醇类消耗掉了。

 

  2、当含有K涂层的PET膜复合时也会出现不干的现象,这一类产品的复合出现不干的现象,往往跟K涂层有着极大的关系,因此在复合时作好预防工作,预防的办法是适当提高固化剂的用量(提高量5-10%)。

 

  3、PET膜质量较差,薄膜内含有的添加剂成份不稳定,也会引起不干现象,因为添加剂内含有的胺类成份也会与固化剂产生反应,生成粉状的白色物质。但是这一类不干的现象往往比较少见。

 

  4、使用聚氨酯、聚酯油墨也很容易会造成胶层不干现象。首先对聚氨酯油墨体系进行分析,聚氨酯油墨的组成:颜料、聚氨酯树脂、助剂、溶剂等。聚氨酯油墨的稀释溶剂组成成份一般有:丁酮、乙酯、丁酯、异丙醇、甲苯等。带-OH的醇类及带-NH2的物质对复合后加工干扰较大。油墨中聚氨酯树脂本身也是-OH封端,也能与聚氨酯胶粘剂固化剂起反应。

 

  5、使用了快速固化的聚氨酯胶粘剂,有些快固化聚氨酯胶粘剂往往是通过增加催化剂用量来提高主剂与固化剂的反应速度,但是同时也提高了水份和醇类与固化剂的反应速度,如果溶剂内含水份或醇类再稍高一点,胶液中的固化剂就会在进烘道之前就被水份或醇类消灭而所剩无几了。这样就会引起不干现象。

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复合膜不干产生原因
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